第９章　溶断　（東新工業）
現状で切断加工を行う最も効率的な方法として、プラズマ切断を選択する場合が多い。（理由は下記）
１．プラズマ切断の位置付け
板厚：薄板〜19mm（120A）
・ガス切断やシャーリング加工などで切断を行った場合、歪みが生じてしまう板厚の材料を効率的に切断することができる。
２．従来の加工
方法：シャーリング加工
板厚：薄板〜6mm
デメリット：複雑な加工には不向き
メリット：コスト低、
３．その他の選択肢
方法：レーザー切断
板厚：薄板〜16mm（機種の容量による）
メリット：非常に精密である。
デメリット：ランニングコストが非常に高い、大容量の機種は設備費用が非常に高い
実際の溶断の流れ
特徴
NC切断機およびCAD・CAMソフト（実寸法師）を利用することによって、これまでのマニュアルに頼っていたアイトレーサーなどの切断機械を用いるのに比べて、コストダウン、複雑な加工が可能で多品種少量のニーズにマッチした短納期の製品作り
CADのオペレータ図

切断の全工程で省力化を進めています。
自社開発ソフトの実寸法師でNCデータ化で工場の機械に連動しています。
効率のよい配置でネスティングをします（歩留まりのよい並べ方をコンピュータ処理）
女性のCADオペレータが活躍しています。
↓
作業計画書(指示書確認)

作業計画書		 加工データを目で確認します。
材料サイズと重量を確認します。
オペレータは材料と加工方法・時間を確認し、機械をスタートします。
↓
工場のオペレータ

切断データを各NC自動切断機械に分ける。
切断する材料を順番に並べます。
位置を合わせます。
フロッピーディスクを制御盤にセットします。
↓
加工材料によりガス溶断またはプラズマ切断を選択